思い付いたらすぐ形が作れるのが3Dプリンターのいい所。ファンダクトをABSで作り直しました。狙いは前作よりノズルを長くして風の流れを良くする事と、色を黒くする事です。
表面をアセトンで溶かして、パテで埋めて、塗装しました。手間掛かりすぎ。
ABSは冷めると縮みやすいので、ヒートベッドが必須です。ベッドが熱くなるまで時間が掛かるし、失敗プリントの確率も高いです。刷りっ放しならPLAの方が断然楽だと思います。
ホットエンド230度、ベッド80度としました。 これで出力に4時間22分掛かります。
出だしは順調。しっかりベッドにくっついています。
サポート材が伸びてきました。
鼻くそみたいなのはサポート材。途中から付くとこんな感じになります。
ヤベ！ 何かパキパキ音がするなと思ったら、亀裂が出来てきました。
とりあえず最後まで造形を完成させました。
◯を潰すように指で押すと簡単に亀裂が拡がってしまいます。かなり弱いです。
4時間半掛かってやっと出来たのに捨てるのは勿体無い。ということで全面にアセトンを刷毛で塗り、層を密着できないか試してみました。
押しても割れることはなく、イイ感じ。使えそうです。
全面にポリパテ。
ペーパーで水研ぎし、だいぶ滑らかになりました。
プラサフ、ラッカーパテで細かいデコボコを均します。
ラッカーを塗って完成。ポート研磨したように滑らかな表面で、風の流れも良さそうです。
PLAの前作との比較。30mmほど長くしました。
失敗プリントも無事修復完了。パテ+ラッカー塗装で満足できる仕上げとなりました。
失敗プリントの要因の一つは冷やし過ぎにあると思います。ABSを出力する場合はノズル下を冷やすファンをOFFにして、なるべくゆっくり冷やしたほうがイイみたいです。
STLデータをThingiverseにアップしました。ご自由にどうぞ。
（2015-11-16 80fan2）
コメント